青岛双星：24小时开足马力忙生产

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2月19日上午9点，在青岛西海岸新区董家口经济区双星轮胎“工业4.0”智能化工厂记者看到，佩戴口罩、身穿工作服的工人在各个生产工序熟练地操作机器，轮胎生产正在紧张地进行。在生产车间内部，宣传疫情防控的标语、展板、LED屏随处可见。

“从复工以来的生产运行情况来看，一切都非常顺利，企业现在正在赶制订单。”青岛双星股份有限公司副总经理周士峰介绍，“我们对所有职工的户籍信息及14日的行居史进行细分细化，承包到人，从防疫物资采购、内部职工管理、外来人员管控就餐等方面全面进行管控。”由于年前储备充分，目前工厂开工物料充足，正开足马力赶订单，现在轮胎生产线已全部运行。为做好疫情防控，双星对岗位和流程进行了优化调整，一方面保证员工少接触、不集聚，另一方面力争达到最大产能。

全面管控意味着不留一处死角。双星坚持落实疫情防控和安全主体责任，自觉开展疫情防控和安全自查，严防企业内发生疫情，在增强员工自我防疫意识和防疫能力的同时，也给各复工工厂配备了充足的防疫物资。目前，双星各工厂都将口罩、测温枪、喷雾器、消毒液等物资准备充分，各项疫情防控工作运行平稳。各工厂24小时人员值守，定时对工厂车间、办公室、宿舍、食堂、厕所等进行全面消杀，并实行封闭管理，对出入人员进行严格把控。同时，为把防控疫情与员工健康及生产经营密切结合，双星还为每位员工投保了新冠肺炎保险，最高保障额度为20万元，尽最大努力解决员工的后顾之忧。

“现在我们每天上班车前，先需要测量体温，体温正常才能进入厂区。进入车间还需要二次测量，填写好‘员工测温卡’，测温卡上需要有两个对号和印章，才可以正式上岗。”谈起复工后的变化，双星轮胎“工业4.0”智能化工厂成型主机手安志成说，车间每天要消毒2次以上，就餐统一配送至工位，分时段分散就餐，避免人员聚集。

在谈起生产情况，作为青岛市劳模，安志成介绍，“以前成型工作都是人工贴合，成型是道很累的工序，所有胶部件都要用手去压，得费很大的力气，长时间干我们这个活，肩膀、腰没有一个好的。现在实现智能化生产，机器自动贴合，机械手自动抓取轮胎，需要的人少了，劳动强度减轻了，效率提高了。复工后，我们班组的产量基本已达到满负荷运行。”

采访中，记者不仅看到了双星在面对疫情时采取的一揽子应对办法，更多是看到了这家企业的信心和底气。2016年6月双星创立了全球轮胎行业第一个全流程“工业 4.0”智能化工厂。该工厂解决了全球以液体或粉体为原料的制造企业无法全流程实现智能制造的难题，工厂中 80%的设备均由双星自主研发和生产。人工效率提高了近3倍，产品不良率降低了80%以上。

2014年以来，双星以智能制造为转型开路，开启“二次创业”,围绕用户需求打造“研发4.0+工业4.0+服务4.0”物联网生态系统，从“汗水型”转向“智慧型”。如今在智能化工厂里，安志成从手拉肩扛的工人，变成操作智能机器人的“智能工人”。今年年初，双星又开启了“三次创业”，通过国企混改引入具有支持双星发展所需关键资源的战略投资者，打造独具特色的世界一流企业。（经济日报记者 刘成 通讯员 王伟）

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