改进流程造出“汽车人”

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“你们真是厉害，比合同要求早了近1个月的时间。”随着第一批AGV（自动化引导小车）抵达青岛港，用户发出了惊讶的赞叹。这些小车就像“有头脑的汽车人”，可以实现无人驾驶。这样看似平常的称赞，却让振华重工青岛二期AGV项目生产经理王洪涛无比兴奋，“所有辛苦都值了！”

青岛港自动化集装箱码头是亚洲第一个全自动化集装箱码头。在第一期自动化集装箱码头改造项目完成后，2018年8月，振华重工与青岛港签订二期自动化码头项目，共生产45台AGV。此批AGV与一期项目相比，机电液设计、调试程序和构架完全不同，生产制造及现场测试都面临着巨大的挑战。

项目开工伊始，采购物资延期交货及设计变更等问题频频出现，项目工期遭到延误。看着交付日期节节逼近，王洪涛心里清楚，按照现在的生产流程，即使加班加点作业，也没办法完成交付任务。

青岛自动化码头二期项目首批AGV投入试运行

为了将延期风险降至最低，项目组必须另辟蹊径，向生产流程要时间，念好“效率经”。王洪涛带头研究AGV项目生产制造过程中较为耗时、低效的环节。通过流程回溯，大伙发现，以往车架拼装靠人划线，车架焊接需要翻身4次，每焊完一个船面，车架就翻一次。工人除了平焊，还得仰焊、立焊，不仅生产效率低，还常常出现焊缝质量达不到要求的情况。

“要想提高生产效率按期交付，必须进行工艺工装流程改造。”王洪涛下定决心要改进钢结构工艺方法。

终于，项目团队想出了一个好办法——改制AGV顶升平台工装，采用电动滚轮架，借助保险销和控制柜，变传统的“平台固定、工人移动”为“平台转动、工人固定焊接”。

同时，为了规避顶升平台整体加工难度大、周期长的问题，项目工艺主管张忠明提出“分段加工法”，变“一次性加工”为“分段拼接焊接”。“以前焊接钻上钻下，现在只需要按一下翻转按钮，就可以实现固定机位焊接，实在是太方便了。”钢结构车间工人于林业给出了好评。

通过对短板工序攻关，生产周期比往常缩短了近一半，为设备完工抢下了工期。但是效率提上去了，质量也绝不能松懈。要想保质保量完成计划，项目部还有一只“拦路虎”必须拿下，那就是AGV行走机构的安装精度保障。为了在各项功能不变的情况下，减轻整机重量，改进推力杆，使整机运行质量更加稳定，设计团队加班加点研制出A型架，取代推力杆功能。

“这个A型架以前没做过，从图纸的设计来看，安装精度要求极高。”看到新图纸，王洪涛皱起了眉头，以前都是工人站在AGV小车底下，先拼装A型架，再装驱动桥，两边尺寸很不好控制。但安装精度直接影响AGV的正常行驶，些微的偏差都极可能造成轮胎角度跑偏，缩短AGV的使用寿命。

“整装待发”的AGV小车

安装精度跟安装工艺密不可分，要想确保精度达标，以前的方法一定要更新。张忠明的话点醒了王洪涛：“我们可以试试模块式拼装。驱动桥是整个AGV行走的核心机构，如果我们把A型架与驱动桥这两个部件进行模块式安装，我想肯定可以大大提高安装精度。”

经过一番讨论，项目部先在地面将制造完成的A型架与驱动桥进行整体部装。紧接着，把部装件放在自行改制的移动小车架工装上，推动小车架行至AGV小车底部，利用螺栓和插销直接嵌入。这种整体模块拼装，真正实现了A型架与驱动桥的狭窄空间“紧密接触”，终于攻克了最后一只“拦路虎”。

今年6月，第一批AGV终于顺利起航前往青岛港。望着离港远航，逐渐消失在视野中的“孩子们”，王洪涛紧皱的眉头渐渐舒展，露出了欣慰的笑容。

来源：振华重工

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